En primer lugar, es interesante conocer qué es exactamente un electrodo para soldar, para aquellos que leáis este post y todavía no conozcáis bien este ámbito de la soldadura. Un electrodo es un consumible para soldadura que conduce la electricidad y que a su vez, también puede actuar como metal de soporte.

Cuando se quiere elegir un electrodo para realizar un trabajo de soldadura, es importante tener en cuenta una serie de factores que ayudan a tomar una buena decisión que se ajuste a nuestras necesidades y al proyecto específico que se vaya a realizar.

 

Existen siete factores fundamentales en la selección de electrodos para soldadura por arco eléctrico:

1.Identificación del metal base para el que se necesita el electrodo.

2.Tipo de corriente disponible para la soldadura, o sea, si se cuenta con corriente alterna o continua para la operación.

3.Posición en la cual debe efectuarse la soldadura.

4.Espesor y forma del metal base para el que se va a utilizar el consumible de soldadura.

5.Diseño de la junta a soldar.

6.Especificaciones o condiciones de servicio requeridas para el trabajo de soldadura. 

7.Eficiencia y rapidez requerida en la operación.

Una vez escogido el electrodo de acuerdo a las bases anteriores, es necesario seleccionar la corriente (amperaje) con la cual va a trabajarse según el diámetro del mismo. Si la corriente de operación es directa o continua, debe usarse la polaridad recomendada por el fabricante para ese electrodo con el objeto de obtener mejores resultados. Además, este tipo de consumible para soldadura se presenta en diferentes materiales, de tal forma que se debe tener en cuenta el material de la pieza que se va a trabajar antes de seleccionar el electrodo.

A pesar de que los distintos tipos de electrodos poseen diferentes características de operación para las varias aplicaciones que tienen, hay algunas reglas generales implícitas que se aplican sin excepción a todos los tipos de electrodos revestidos.

electrodo para soldar

El arco, por ejemplo, debe mantenerse siempre lo mas corto posible pero sin permitir que el revestimiento del electrodo toque el charco del metal fundido; el avance del arco debe estar de acuerdo con el diámetro del electrodo para soldar usado, pues la forma final y la apariencia del cordón depende en gran parte de la velocidad de avance; un avance lento producirá un cordón redondo y ancho, mientras que un avance rápido producirá un cordón plano y angosto.

La oscilación del arco deberá ser generalmente corta, no mayor que cuatro veces el diámetro del electrodo y de solamente 1 a 2 veces el diámetro del mismo para los tipos “bajo hidrógeno”; cuando por fuerza mayor la oscilación debe ser mayor, la velocidad de la misma debe ser lo más baja posible.

¿Necesitas ayuda?

2 + 5 =

El objetivo de lo anterior, es evitar que en ningún caso el electrodo para soldar y el metal que está siendo depositado se salga de la atmósfera del gas protector generado por el revestimiento. La escoria como función principal limpia de impureza el metal depositado y ayuda a darle al cordón su forma y apariencia externa. Al mismo tiempo y según su punto de solidificación, permite que el metal depositado se sostenga en posiciones vertical y sobrecabeza. Consecuentemente es importante no remover la escoria, hasta tanto no se haya enfriado y solidificado completamente.

 

¡Esperamos que estos pasos os hayan ayudado , y si tenéis cualquier duda estaremos encantados de ayudaros!